由化学转为“科学” 百年企业李长荣催化创新未来

慧正资讯：再过一年，便是李长荣正式成立110周年。这家以木材业起家的公司，成立于1915年，最初以山林开垦为主要业务，通过不断创新与转型，成功发展为横跨化工、塑胶、橡胶、电子化学品、铜箔、太阳能等多个领域的全球化经营企业。

如今的李长荣拥有三大核心企业发展方向：由高性能聚合物与工业科学、半导体与互连科学、永续科学三大支柱业务构成，往下细分为高性能材料、弹性体、工业解决方案、电子材料以及生质化学解决方案五大事业部，足迹遍布中国台湾、中国大陆、美国、欧洲及中东等多个地区。

李长荣化工成立于1965年，目前已经在大中华区投资建设了8个生产基地，包括位于台湾地区的5个生产基地，以及位于大陆地区的3个生产基地。中国大陆市场占李长荣近50%的业务比重，其中，又以弹性体为核心业务。

百年企业转型再出发

今年，李长荣开启第四次转型。回顾李长荣过往历程，曾有过多次转型。“第一次转型，从木材业转到化工行业，从区域性的企业化身为国际企业。这次转型对于我们来说是一次非常重要的转型，我们不再只是局限于化学行业，将着力于‘科学’。”近日，李长荣化工资深副总经理王仁隆接受《慧正资讯》专访时表示。

李长荣化工资深副总经理王仁隆

推动李长荣转型升级的主要因素为外部环境的变化。近年来，中国化工行业面临着各项挑战，既有来自市场的挑战，也有来自政策法规方面的挑战，同时还面临较大的碳减排挑战。整个化工行业亟待转型升级，往高端化和绿色化方向发展，以应对市场变革和构建新的竞争优势。

借助此次转型，李长荣高性能材料业务也加速从传统的石化材料转型成为绿色聚丙烯材料。据了解，李长荣高性能材料事业部主要提供以聚丙烯（PP）为基础的创新特用材料解决方案，为李长荣化工贡献约30%的销售额。

李长荣的聚丙烯生产始于1976年，最早是台湾地区第一家聚丙烯生产商。经过40多年的积累和沉淀，李长荣已能为市场提供完整的聚丙烯产品组合，满足客户各类应用需求。“目前，我们聚丙烯年产量为40万吨，相较于全球聚丙烯的产量来说，比例并不大，但相比规模，我们更看重品质，希望能为客户提供更具价值的定制化产品。”王仁隆表示。

凭借优异的产品性能，李长荣成为台湾地区第一家进入中国大陆医疗级聚丙烯市场的企业。医疗行业不仅对产品性能要求很高，对生产线的洁净度要求也很高，国内能达到医疗要求的聚丙烯生产商并不多，李长荣便是其中的一家。

据王仁隆介绍，早期输液瓶大多采用玻璃材料制成，有一定重量且容易打破，因此国家希望把输液瓶的材质从玻璃材质替换成塑料材质，直到后来采用了医用聚丙烯，才解决这一问题。“我们自输液袋开始，逐渐将应用范围拓展至针筒、软袋及隐形眼镜包材等其他医疗领域。”除了医疗领域，李长荣的聚丙烯产品还被广泛应用于食品包装、汽车以及建筑等多个领域。

循环经济下的战略布局

疫情三年来，各行各业都发生了翻天覆地的变化，对于塑料行业也不例外。在王仁隆看来，对于塑料行业最大的改变之一，即推动了塑料行业加速向循环经济转型。“随着消费者环保意识的提高以及一系列相关环保政策法规的实施，下游终端客户也要求我们为他们提供助力循环经济业务拓展的产品。因此，李长荣高性能材料现在主要的战略布局就是围绕‘循环经济’。”

一般来说，聚丙烯回收工艺可以分为两种，第一种是直接再生利用。这种工艺虽然简单，但再生材料会出现性能下降，不适合制作高档制品。另一种是填充改性，以回收聚丙烯为主体，针对聚丙烯性能不足的部分，加入其他聚合物混炼的方式进行改良，使其达到或超过原生料的性能。填充改性不失为一种理想的回收工艺。

李长荣走的路径是第二种。“我们的原料采用100%回收聚丙烯，然后再进行改性。这样做的原因很简单，市面上100%回收聚丙烯的品质我们可能无法保证，但我们能保证，经过我们填充改性之后，可以提高再生材料的性能，从而满足下游客户的需求。”王仁隆坦言。

这一业务模式需要回收料商的支持。“除了回收料商的支持之外，也需要联动下游的品牌商以及消费者，让他们愿意接受回收料制品，并支持回收流程。大家通力合作，才能达到较为理想的效果。如果缺少其中任意一环，那么这条路可能会走得比较艰难。”王仁隆指出。

李长荣在台湾的大社厂自2019年起增设回收聚丙烯生产线，在塑胶材料的绿色转型领域持续创新，为用户提供20%以上的循环聚丙烯，大幅降低碳足迹。目前，李长荣的消费后再生聚丙烯产品均已通过DNV机构和德国莱茵（TUV）等的认证，广泛应用于消费品、房屋建材和汽车制造等领域。

作为李长荣可持续性聚丙烯解决方案的另一创新成果，再生聚丙烯则取用废弃果皮、稻草等植物性材料转化为丙烯，进而用于生产聚丙烯。再生聚丙烯在物性表现上与石化基聚丙烯大致相同，拥有外观颜色佳、加工成型性佳、高抗张强度等优势，但更加符合全球环保趋势，故而也被广泛应用于美妆包材、医疗与食品等领域。

同时，李长荣开发出的环保橡胶热塑性硫化弹性体，其生产废料可以回收重制，能减少5-10%生产废料。相比过往车辆内外装常使用到的热固性合成橡胶，可达到约20-30%的减重效果，广泛应用在汽车内外饰件、密封、发动机、底盘与转向等系统，助力汽车行业实现轻量化和低碳化。

催化创新未来

业务转型、发力循环经济的背后是持续的产品创新，这也构成了李长荣的核心竞争力。作为一家横跨两大循环领域的材料领航者，李长荣以“催化创新未来”为理念，在亚洲和北美分别设立两大研发中心——台湾高雄楠梓研发中心和美国加州卡尔斯巴德研发中心，并由遍布全球的10个制造基地支持研发活动的落地生产。其中，台湾高雄楠梓研发中心是李长荣在亚洲的首座循环材料创新基地，于2019年正式落成。截至2023年底，累计投入4亿元人民币用于创新材料研发。

王仁隆透露，目前李长荣高性能材料的研发主要聚焦于三大应用领域：第一，汽车。欧盟于2023年7月13日发布的一项关于报废车辆（End-of-Life Vehicles，ELV）的法规提案提出增加新车中回收材料的使用，明确新车应包含至少25%的再生塑料。这项法规如果在欧盟实施，势必会席卷全球。对于生产商来说，如何发展高性能的改性聚丙烯材料至关重要。

同时，新能源汽车的蓬勃发展也为聚丙烯生产商带来较大的发展机遇。“由于新能源汽车使用的电动机操作温度，比传统燃油汽车使用的发动机温度更低，导致聚丙烯能够应用在汽车的更多领域，从而增加了使用量。”

第二，医疗保健，这也是目前发展潜力较大的领域。在医疗保健领域，李长荣具有显著的竞争优势和较强的影响力。李长荣深耕医疗保健领域20余年，与主要客户群体建立了稳定的合作。基于对市场和客户的了解，近年来李长荣陆续开发了一些新产品，收获了不错的市场反馈。

第三，鞋材。台湾制鞋业在全球市场中占有重要地位，很多大型鞋厂设计中心都放在台湾。李长荣聚丙烯和弹性体两大业务部门的产品都可以用在鞋材上。李长荣以创新的TPV动态交联技术，开发出新型态的可回收 TPV 大底专用材料，该材料能与TPU、TPEE等超临界物理发泡中底相结合，实现跑鞋、篮球鞋等高性能鞋款的要求。

接下来，在即将于4月23-26日举行的“Chinaplas 2024国际橡塑展”上，李长荣（展位：6.2 C81）将向公众展示高洁净度医疗材料、环保高质量的循环聚丙烯、低碳轻量化材料以及功能性鞋材等前沿材料及应用。

王仁隆认为，随着宏观经济的逐渐复苏，市场对于高性能材料的需求有望进一步增长。今年李长荣将积极开拓中国大陆市场。在客户需求越来越细分、越来越多元化的发展趋势下，李长荣以“定制化”形成的差异优势将进一步凸显。“对此，我们有充足的信心，能够通过整合丰富的专业知识，为客户量身打造符合其定制化需求的解决方案，实现高质量发展。”