踏板支撑板由压铸铝替换为聚酰胺！道默化学在重型卡车上取得新应用

默化学（DOMO Chemicals）和BRANO已成功将专为新型重型卡车开发的整个踏板支撑板由压铸铝替换为TECHNYL®高性能聚酰胺。

TECHNYL® 聚酰胺踏板支撑板

如今，环保零件开发方法的关键因素是通过综合方法减少二氧化碳排放的共同目标。这需要整个供应链中所有利益相关者的承诺和合作。

这家重型卡车原始设备制造商（OEM）专注于替代金属和实现轻量化，同时保持耐用性和可靠性以及降低油耗。

BRANO采购总监Petr？krobánek表示：“为了减少整辆卡车的二氧化碳排放，必须采取涵盖所有部件及其生命周期的整体方法。这包括使用的原材料、加工、装配步骤，最后但同样重要的是可回收性。在这个为知名欧洲卡车原始设备制造商（OEM）开发的项目中，TECHNYL®高性能玻璃纤维增强聚酰胺被用来促进这一趋势。”

作为原材料生产商，道默化学承担了最大限度提高这些聚酰胺部件性能的任务，以帮助BRANO替换之前的铝制踏板支撑板。

预测模拟的力量

目标很明确：制造一种聚酰胺部件，既能满足性能要求，又能降低整体组件的重量和复杂性，而无需彻底改变原始设计。为了实现这一目标，必须创建并验证该部件的虚拟孪生。道默化学的综合预测模拟服务是预测新组件性能的关键。

没有可靠的材料数据，就无法进行可靠的FEA模拟。在道默化学的协助下，BRANO能够依赖广泛的材料模型数据库，包括机械和注塑(MMI)模拟，这些都是可靠预测模拟的基础。

但DOMO更进一步，使用预测模拟来验证短期静态和动态行为，以及长期循环载荷，包括疲劳预测。

这使得识别和优化受高应力影响的零件区域成为可能。零件制造商通过物理测试确认了模拟结果的有效性。

得益于预测模拟，道默化学能够一眼识别出正确的几何形状。在各种环境条件下（-40℃至+80℃和高达95%相对湿度），整个组件必须承受600万次断裂试验循环和450万次离合器施加1800N负载循环。这些耐久性测试真实地反映了现实世界的要求。

除了机械测试外，BRANO还进行了环境测试（湿度温度）。目的是通过交替气候试验确定部件的变形。同样，得益于仿真软件，很容易确定根据标准认证新材料所需的肋和局部加强元件的正确位置。

Petr？krobánek总结道：“我见过许多通过实验室要求但在现场失败的材料。TECHNYL®已被证明在这两个领域都符合要求。”

从铝转向TECHNYL®聚酰胺的好处

虚拟原型的强大功能和道默化学提供的高水平技术支持加速了开发过程并提高了效率，使新的塑料零件设计一目了然。据BRANO称，与此前的零件相比，重量减轻了约27%，而零件总成本降低了约60%。

塑料部件具有额外的优势，它不需要金属部件的典型后处理。甚至模具寿命也增加了四倍，因为模具现在需要在生产1,000,000个零件后更换，而之前铝模具需要在生产250,000个零件后进行更换