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来源:慧正资讯 2025-10-21 17:00
慧正资讯,在电子封装、新能源组件保护等领域,灌封胶是保障产品稳定性与寿命的关键材料。不同类别灌封胶各有其特点,那么我们又该如何进行选择呢?首先一起来看看有机硅灌封胶不同反应类型的区别。
缩合型VS加成型灌封胶
传统加成型灌封胶的局限性
传统加成型有机硅灌封胶因其低应力、无副产物、收缩率小、耐候性强等优点,广泛应用于电源模块、LED驱动、传感器封装等高端电子场景。但其粘接力差一直是行业痛点,尤其在面对PC、铝、铜、PBT等基材时,往往需要额外使用底涂剂或结构胶进行辅助。
技术突破:
带粘接性加成型灌封胶的崛起
近年来,随着配方体系的优化,新一代带粘接性的加成型灌封胶逐步实现了“灌封+粘接”的一体化功能,解决了传统产品“保护有余,粘接不足”的问题。在不使用底涂剂的情况下,能够对常规使用金属及塑料基材实现良好粘接。
对此,硅宝在现有产品的基础上再行升级,推出了硅宝4926(S)系列双组分导热有机硅灌封胶。在原有硅宝4926系列双组分有机硅灌封胶的基础上增加了粘接性,为电子封装保护提供了更高等级。在兼顾导热的情况下,实现对多种基材的粘接,不仅用于动力电池组件封装,还广泛用于传感器、电源、电机、充电桩、LED驱动电源、光伏逆变器、储能系统、高功率模块等产品的导热封装,凭借“灌封保护 + 基材粘接”的双重功能,逐渐成为高要求场景的优选方案。
不同于传统加成型灌封胶,带粘接性的加成型灌封胶通过特殊配方设计,在实现高效灌封的同时,能与金属、塑料、陶瓷等基材形成稳固结合,解决了“灌封后组件松动”、“长期振动导致开裂” 等行业问题。
硅宝4926(S)系列双组分导热有机硅灌封胶
为何选择带粘接性的加成型灌封胶?
01 粘接与导热双优
多基材粘接:实现多种基材粘接,包括阳极氧化铝、3系铝、ABS、PVC、PBT、PA66等;良好的粘接效果可有效防止水汽的渗入,达到传统灌封胶+底涂方案的粘接效果,从而实现“简化工艺 + 提升可靠性”。
从左至右:阳极氧化铝,3系铝,ABS,PVC,PBT
导热粘接方案(左) VS 传统方案+底涂(右)
高导热选择:满足从0.45W~1.5W导热需求,在保证粘接性的同时解决了缩合型灌封胶导热低的问题;且具有优异的阻燃性能,阻燃等级可达V-0级,保证电子模组进行有效散热。
02 优异的耐环境稳定性
宽温域适应:固化后可在-50℃~200℃范围内长期使用,短期耐温可达 250℃,高低温循环后粘接强度保持率超 85%,适用于汽车电子、户外光伏组件等极端温度场景。
耐老化与耐介质性:具备优异的抗 UV、抗湿热性能(85℃/85% RH 条件下老化 1000h,绝缘电阻变化率<10%),同时可耐受乙二醇等常见工业介质,避免长期使用后粘接层失效。
03 灌封工艺友好性
良好的流平性:未固化时粘度通常在 1000-5000 mPa?s(25℃),可快速填充微小缝隙(最小填充间隙可达 0.1mm),适合复杂结构件及精密仪器的灌封。
固化速度快:可实现“常温 24h 固化”或“80℃/30min 快速固化”,匹配不同生产节拍需求,且固化过程无明显放热(放热峰值<50℃),避免高温损伤元件。
04 优异的电气绝缘性能
作为电子领域核心需求,体积电阻率≥1013Ω?cm,击穿电压≥18kV/mm,能有效隔绝湿气、灰尘,防止电路短路或漏电,耐电弧电晕及抗冲击,对电子元器件长期保护,满足新能源汽车高压部件、工业控制模块的绝缘要求。
05 低收缩与尺寸稳定性
固化过程无小分子物质释放,固化收缩率<0.1%,远低于缩合型灌封胶(1-3%),可精准匹配组件尺寸,避免因收缩导致的应力集中,不会对精密元件产生应力,尤其适合精密传感器、MEMS 器件的灌封保护。
未来发展趋势
随着电子设备向小型化、高性能化方向发展,带粘接性的加成型导热灌封胶将继续演进:更高导热性能的产品开发、更短固化时间的配方优化、更高流动性的工艺匹配。
总之,带粘接性的加成型灌封胶并非“灌封胶 + 粘接剂”的简单叠加,而是通过分子级配方设计实现“保护与粘接”的协同增效,正从“功能性封装材料”向“结构级粘接材料”演进。凭借着“多功能集成”的特性,不仅提升了电子组件的可靠性,还为结构设计简化和自动化制造提供了新的可能,为电子保护提供了更完整的解决方案,已成为高端电子制造中不可或缺的功能性材料,在多个高要求领域实现规模化应用。未来,随着5G通信、新能源、电动化、智能化的推进,将在车载电子、储能系统、工业控制等领域迎来更广阔的应用前景。