众所周知，涂装工艺是工业生产中排放污染物的重点环节，在倡导绿色涂装、双减的今天，如何减少涂装废气排放，尤其减少VOCs排放是每个企业最关心的问题。

目前，涂装废气处理主要有两条路径，一是源头减少，包括使用环保涂料、提高工艺水平；二是根据需求，引入适合的污染物处理方法。

从源头上来说，涂装废气主要由有机溶剂挥发产生。喷漆室、挥发室、烘房、中涂、面涂和清洗溶剂使用过程中产生的VOCs含量较高。

目前常见的VOCs废气处理方法有：燃烧法、吸附法、冷凝法、离子净化法、光催化氧化法和生物降解法等，企业按自身工艺选择。

燃烧法

燃烧法是通过高温的方式，将挥发性有机物完全燃烧分解成CO2和H2O。适合各类有机废气，常见的燃烧法分为直接燃烧、热力燃烧和催化燃烧。

一般来说，当排放浓度大于5000mg/m³ 时采用直接燃烧，处理率达95~99%；浓度在1000-5000mg/m³的废气中VOCs浓度较低，需要借助其他燃料或助燃气体，以热力燃烧法为主。

需要注意的是，当涂装废气中含有硫、氮时，燃烧后的废气会造成二次污染，因此不适用。此外，热力燃烧、催化燃烧法的投资运营成本极高，同时对废气进气条件非常严格，否则会产生安全隐患。

吸附法

主要利用活性碳、硅胶、分子筛等对废气中有机物进行高效吸附，使废气通过吸附剂层后得以净化。适合处理大风量、低浓度（≤800mg/m3）、无颗粒物、无粘性物、常温的低浓度有机废气净化。

活性炭净化率高、投入成本较低、易操作易普及。但饱和后需要更换棒状或颗粒活性炭，因此人工成本和耗材成本较高。

冷凝法

冷凝法采用多级连续冷却的方法，使混合油气中的烃类各组分的温度低于凝点从气态变为液态，除水蒸汽外空气仍保持气态，从而实现油气与空气的分离。因此，对于油气的热物理性质、迁移特性来说，冷凝法是最适宜的。

冷凝法工艺简明直接，不需二次工艺处理，回收产品为液体汽油。与之相比，吸附法、吸收法和膜分离法等工艺的油气回收处理技术，都必须采用喷淋吸收二次工艺来处理富集的油气，或再用冷凝工艺回收液体油品，工艺复杂，检修维护量大，并且能耗高。

离子净化法

通过外加电场，使离子体产生的大量携能电子、离子、自由基等活性基团，与废气中的污染物产生反应，使污染物转变为简单小分子安全物质，或使有毒有害物质转变成无毒无害或低毒低害的物质，最终转化为CO₂和H₂O等物质，达到净化的目的。

离子净化法的优势在于，离子反应快，设备随用随开，适合更灵活的加工环境。需要注意的是，废气湿度越大，离子净化的效果越差。其次，离子遇电时容易造成火灾等重大安全事故，因此并不适合处理易燃易爆气体。

光催化氧化法

光催化氧化法擅长净化有毒有害气体和恶臭气体。利用高能高臭氧紫外光束（波长170-184.9nm）分解氧分子，使之形成游离的氧原子并结合生成臭氧，与有机废气分子发生氧化反应，形成 H₂O 和 CO₂，废气处净化效率在96%以上。

其最大的优势在于速度快，整个反应过程不超过0.3秒，且整个净化过程无需添加任何化学助剂或者特殊限制条件。由于采用光解原理，消除了安全隐患，防火、防爆、防腐蚀性能高，设备性能安全稳定，特别适用于采油(气)田、石油化工、制药等防爆要求高的行业。运行成本也较低，只需要定期检查即可。

生物降解法

利用微生物对于污染物的生化降解性能以实现在常温常压下的废气处理，变为CO₂、H₂O。平均处理效率可达90%以上，工艺体系为水系体系，运行条件常温常压，无爆炸起火风险，运行成本仅为风机水泵等常用电气设备的电费，成本低。相比于燃烧法引入天然气辅助燃烧处理，生物法的减碳固碳效果更加显著。大约减少碳排放30~70%。

但它的技术门槛相对较高，需要选择正确的菌种来应对不同污染物，需要很强的前期技术积累和项目调试经验。

近年来，我国出台了一系列VOCs控制对策，随着技术的进步和应用的拓展，新的废气处理工艺层出不穷。除了以上常见处理工艺外，实际应用中往往采用多种复合、定制化解决方案。

（来源：中国国际表面处理展）