汽车被誉为“现代工业皇冠上的明珠”，是现代工业技术集大成者，也是公认的最能体现国家制造实力的重要标志之一。汽车制造主要有：冲压、焊装（部分已被胶黏剂+铆接代替）、涂装、总装、电池（新能源）、电机（新能源）、压铸工艺，车身涂装是整车制造工艺中，能源消耗最大、施工周期最长的工艺。

经过30多年，几代涂装人的努力，目前，我国汽车车身涂装、塑料件涂装，从涂装感官评价、涂层质量等方面，均已实现全面领先，走到了世界的前列。以下小编，总结下目前汽车——9种涂装工艺。

4种车身涂装工艺对比

目前汽车车身涂装的4种涂装工艺：

工艺一：传统溶剂型工艺【描述】三涂三烘工艺。

【问题】这种涂装方式能源浪费严重，而且对环境污染较大。

工艺二：3C2B涂装工艺

【描述】一般指的是中涂-烘干-色漆-清漆-烘干，3C指的是喷涂3次（中涂，面漆，清漆），2B指的是中涂和面漆的烘干，共2次，这是汽车行业比较主流的涂装工艺。

【优势】1. 电泳底漆无需烘烤，简化涂装工艺；2. 取消底漆打磨、修补工艺；3. 减少烘烤、打磨次数，节省能源和工序；4. 相对溶剂型涂料，降低VOC排放量。

工艺三：3C1B涂装工艺

【描述】即在电泳漆涂层后，以“湿碰湿”的方式喷涂中涂、金属色漆、和罩光清漆，并一次性烘干的工艺称为三涂一烘（3C1B）工艺。

【优势】在三涂两烘的基础上进一步简化工艺、节省能源费用。

工艺四：B1B2涂装工艺

【描述】主要的工艺流程为：面漆B1→面漆B2→水份预烘干→清漆→清漆烘干，其中B1的主要作用为提供抗石击性能和耐紫外性能，B2面漆层主要提供颜色效果，清漆则提供外观和抗老化作用。

【优势】减少了中涂、中涂烘干及中涂打磨。极大地缩短了工艺流程，减少工艺时间，节约能耗，降低VOC污染排放。

新材料下的——4种涂装工艺

近年来，随着汽车轻量化的发展，各种合金材料、SMC材料、碳纤维等新材料的应用，在减污降碳政策的要求下，涂装向“短工艺、低能耗、少三废”方向发展迅速，目前已在国内应用的涂装新工艺主要如下：

工艺一：前处理&阳极氧化（代替电泳）+中涂+色漆+清漆

【描述】主要用在全铝车身，主要工艺：前处理（磷化）+阳极氧化→车身组装→中面涂+清漆；
【变化】
           a,前处理（磷化）+阳极氧化代替了电泳底漆; 
           b,取消了焊接车间，整个车体分为70余块，在前处理+阳极氧化后，通过胶+铆接形成车身，再中面涂+清漆; 
【优势】取消了电泳底漆、焊装车间，较大节省了能耗；且阳极氧化优异的防腐性能，阳极氧化+[着色 OR 改色车衣]，已是探讨方向。
目前，某知名汽车公司位于重庆的新能源汽车工厂，已采用了这一全新工艺，并在2023年实现了整车下线。

工艺二：前处理&喷粉（代替电泳）+中涂+色漆+清漆

【描述】商用车驾驶舱，新涂装工艺，主要工艺：前处理（磷化）+粉末喷涂→中面涂+清漆；

【优势】取消了电泳底漆，较大节省能耗。
目前，某知名国际汽车公司在南通的全资卡车项目，采用了这一创新工艺，计划2024年底SOP,2025年实现量产。

工艺三：4C1B涂装涂胶工艺

【描述】4C1B，即涂装涂胶低温一体化工艺。

【优势】涂装、涂胶仅一道烘烤，较大节省能耗，降低了高温胶带等辅材的成本。

【问题】施工及返修大，湿胶容易被刮蹭，一道烘烤后可能存在修补的胶泡。
据悉，目前已有2家全球知名汽车公司的上海工厂、成都工厂，实现了4C1B涂装涂胶低温一体化工艺。
工艺四：膜内注塑+清漆

【描述】A0级新能源汽车，部分车身已采用塑料件车身，在注塑成型时，在模具中完成着色。

【优势】仅采用一道低温清漆喷涂，极大降低了涂装设备、能耗成本。

【问题】目前颜色选择范围较少，车漆修补，漆面质感不如喷漆。
据悉，3月中旬，国内已有一家主要生产A0级新能源汽车的主机厂，已实现了膜内注塑+清漆的批量生产，是国内目前最早采用此工艺的汽车厂家。

汽车潮流化背景下——基本涂层+改色车衣（测试中）

测试中：基本涂层+改色车衣（测试中）

【描述】新能源汽车潮流化背景下，加之新能源汽车的动力电池的质保大部分在8年或16万公里，消费者对汽车的使用年限从15年及以上，将会显著缩短，部分车型将会向手机、家电等潮流化消费品快速迭代方向发展。

【优势】大幅减少能耗，降低造车成本。

【问题】目前改色车衣成本较高、柔性化的全自动化贴膜工艺有待完善。
据悉，目前已有数家主机厂，联合涂料厂家、改色车衣厂家，正在测试验证中。

来源：MF材涂联动